在不銹鋼鑄造過(guò)程中，經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)氣孔問(wèn)題，給鑄件加工帶來(lái)許多麻煩，氣孔是金屬液體在鋼水鑄造過(guò)濾網(wǎng)冷卻期間和凝固過(guò)程中，跑出的氣體存留在鑄錠中形成的氣泡缺陷。下面就跟著森輝小編來(lái)分析一下不銹鋼鑄件產(chǎn)生氣孔的主要原因及應(yīng)對(duì)措施都有哪些。首先，先來(lái)看產(chǎn)生氣孔的主要原因。

　　一、不銹鋼鑄件產(chǎn)生氣孔的主要原因

　　1、涂料的透氣性差或者負(fù)壓不足，充填砂的透氣性差，不能及時(shí)排出型腔內(nèi)的氣體及殘留物，在充型壓力下形成氣孔。

　　2、澆注速度太慢，未能充滿澆口杯，暴露直澆道，卷入空氣，吸入渣質(zhì)，形成攜裹氣孔和渣孔。

　　3、泡沫模型氣化分解生成大量的氣體及殘留物不能及時(shí)排出鑄型，泡沫、涂料層填充干砂的干燥不良，在液態(tài)合金的高溫包圍下，裂解出大量的氫氣和氧氣侵入鑄件是形成氣孔的主要原因。

　　4、由于澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，金屬液的充型速度大于泡沫氣化退讓及氣體排出速度，造成充型前沿將氣化殘留物包夾在金屬液體中再次氣化形成內(nèi)壁煙黑色的分解氣孔。

　　5、杯與直澆道以及澆注系統(tǒng)之間的連接處密封不好，尤其是直澆道與澆口杯的連接密封不好，在負(fù)壓的作用下很容易形成夾砂及氣孔，這種現(xiàn)象可以用伯努利方程計(jì)算和解釋。

　　6、粒度太細(xì)，粉塵含量高，透氣性差，負(fù)壓管道內(nèi)部堵塞造成負(fù)壓度失真，使型腔周圍的負(fù)壓值遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于指示負(fù)壓，氣化物不能及時(shí)排出涂層而形成氣孔或皺皮。

　　7、溫度低，充型前沿金屬液不能使泡沫充分氣化，未分解的殘余物質(zhì)來(lái)不及浮集到冒口而凝固在鑄件中形成氣孔。

　　8、氧不良、爐臺(tái)、爐內(nèi)、包內(nèi)除渣不凈，鎮(zhèn)靜時(shí)間過(guò)短，澆注過(guò)程中擋渣不力，澆注工藝不合理造成渣孔。

　　9、道開(kāi)設(shè)位置不合理，充型時(shí)形成死角區(qū)，由于型腔內(nèi)氣體壓力作用，使氣化殘留物積聚在死角處形成氣孔，內(nèi)澆道截面積過(guò)大，使充型速度大于泡沫氣化退讓速度，吞食泡沫，在合金內(nèi)部分解氣化，而氣體無(wú)法排出形成氣孔。

　　10、澆口杯容量太小，金屬液形成渦流，侵入空氣生成氣孔。當(dāng)遇到這些原因時(shí)，我們有哪些措施可以進(jìn)行應(yīng)對(duì)？

　　二、鑄件產(chǎn)生氣孔的應(yīng)對(duì)措施

　　1、不銹鋼精細(xì)鑄造的縮短大大超過(guò)鑄鐵，為避免鑄件呈現(xiàn)縮孔、縮松缺點(diǎn)，在鑄造工藝上大都選用冒口和、冷鐵和補(bǔ)助等辦法，以完成次序凝結(jié)。

　　2、為避免不銹鋼鑄件發(fā)生縮孔、縮松、氣孔和裂紋缺點(diǎn)，應(yīng)使其壁厚均勻、避免尖角和直角結(jié)構(gòu)、在鑄型用型砂中加鋸末、在型芯中加焦炭、以及選用空心型芯和油砂芯等來(lái)改進(jìn)砂型或型芯的讓步性和透氣性。

　　3、由于鋼液的流動(dòng)性差，為避免鑄鋼件發(fā)生冷隔和澆缺乏，鑄鋼件的壁厚不能小于8mm;選用干鑄型或熱鑄型;恰當(dāng)進(jìn)步澆注溫度，一般為1520°～1600℃。由于澆注溫度高，鋼水的過(guò)熱度大、保持液態(tài)的時(shí)間長(zhǎng)，流動(dòng)性可得到改進(jìn)?？墒菨矞剡^(guò)高，會(huì)引起晶粒粗大、熱裂、氣孔和粘砂等缺點(diǎn)。

　　通過(guò)上述森輝小編對(duì)不銹鋼鑄件產(chǎn)生氣孔的主要原因及應(yīng)對(duì)措施進(jìn)行的簡(jiǎn)單介紹。大家可以知道，一般小型、薄壁及形狀雜亂的精細(xì)鑄造件，其澆注溫度約為鋼的熔點(diǎn)溫度+150℃;澆注體系的結(jié)構(gòu)力求簡(jiǎn)略、且截面尺度比鑄鐵的大，大型、厚壁鑄件的澆注溫度比其熔點(diǎn)高出100℃左右。