高強(qiáng)鋁合金鑄錠由于合金元素含量高，不均勻性和過(guò)飽和度大，故其鑄錠均勻化成為緊接熔鑄后的道材料制備的關(guān)鍵工序。那么鋁合金錠坯的質(zhì)量高低是有哪些因素決定的呢？
　　鑄造大都采用液壓半連續(xù)鑄造機(jī)，具有運(yùn)行平穩(wěn)、自動(dòng)化程度高、控制精度高等點(diǎn)。鑄造過(guò)程的平穩(wěn)控制對(duì)大錠的成形非常關(guān)鍵。先進(jìn)鋁加工廠通過(guò)計(jì)算機(jī)對(duì)鑄造溫度，鑄造速度，冷卻水的噴射角度、分布、流量和強(qiáng)度等工藝參數(shù)進(jìn)行精細(xì)調(diào)控，可有防止鑄錠開(kāi)裂。同時(shí)，錠坯采用超聲探傷檢測(cè)夾雜物、裂紋、氣孔等缺陷。

　　

      高強(qiáng)鋁合金由于合金主元素(Zn，Mg，Cu等)含量高，不僅在熔體中易產(chǎn)生偏析，難以分布均勻，且形核率降低，晶粒粗大。由于鑄錠尺寸大，收縮的熱應(yīng)力大，容易開(kāi)裂。高強(qiáng)鋁合金的結(jié)晶范圍較寬(可達(dá)180K)，非平衡凝固共晶開(kāi)裂傾向較大，這對(duì)高Zn含量的7XXX(7050，7055)合金尤為突出。大型寬幅厚錠在鑄造過(guò)程中易開(kāi)裂。扁錠較圓錠的鑄造難度更大。為了能夠鑄造出高品質(zhì)的大型無(wú)裂紋錠坯，研發(fā)了系列的熔鑄技術(shù)，熔體電磁攪拌是其中種十分重要的新技術(shù)。

　　

      采用熔體電磁攪拌技術(shù)可將熔煉時(shí)間縮短約20%，能源消耗降低10%～15%，爐渣量減少20%～50%，扒渣時(shí)間縮短20%～50%。引入超聲外場(chǎng)、機(jī)械振動(dòng)等也有利于鑄錠晶粒的細(xì)化和成分的均勻化。通過(guò)先進(jìn)的在線除氣和過(guò)濾技術(shù)能很好地控制氫含量和夾雜含量，如除氣結(jié)合陶瓷過(guò)濾可使熔體中的氫含量控制在0.1ml/100gAl。

　　為優(yōu)化合金均勻化后彌散相粒子的分布，可采用先低溫后高溫的雙均勻化工藝。雙均勻化后合金中的彌散相粒子分布更加均勻、細(xì)小。為了程度地抑制再結(jié)晶，獲得高的力學(xué)性能，必須避免均勻化后冷卻時(shí)形成粗大二相，鑄錠均勻化后須以較快的速率冷卻，對(duì)7050鋁合金，冷卻速率需大于0.5℃/s。。目前，外已生產(chǎn)出直徑達(dá)1066.8mm，質(zhì)量達(dá)16噸的7050，7175和2219等鋁合金圓錠，以及4368.8mm×2438.4mm×1066.8mm重約32噸的2618合金扁錠。